MATERIAL REQUIREMENT PLANNING

MATERIAL REQUIREMENT PLANNING
PENGERTIAN MRP

1. Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994).
2.    Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi.(Oden,et al., 1998)
3.   Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand / permintaan per komponen (John A. White, et al., 1987).

Perencanaan MRP ini mencakup semua kebutuhan akan semua komponen MRP yaitu kebutuhan material, dimana terdapat dua fungsi dengan diterapkannya MRP yaitu Pengendalian persediaan dan Penjadualan produksi. Sedangkan tujuan dari MRP itu sendiri adalah untuk menentukan kebutuhan sekaligus untuk mendukung jadwal produksi induk, mengendalikan persediaan, menjadwalkan produksi, menjaga jadwal valid dan up-to date, serta secara khusus berguna dalam lingkungan manufaktur yang kompleks dan tidak pasti.
Ada empat tahap dalam proses perencanaan kebutuhan material, tahapan tersebut adalah  :
1. Netting (Perhitungan kebutuhan bersih)
Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor denagan keadaan persediaan.

2. Lotting (Penentuan ukuran pemesanan)
Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan pada hasil perhitungan netting.

3. Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)
Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk melaksanakan rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih yang diinginkan lead time.

4. Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)
Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level dibawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan.

Dengan MRP ini, kita akan mendapatkan informasi mengenai :
1. Bahan dan komponen apa saja yang akan dipesan serta berapa banyak yang diperlukan.
2. Kapan waktu komponen tersebut akan dipesan.
3. Apakah komponen tersebut pemesanannya dipercepat, diperlambat atau dibatalkan.

Secara garis besar, out put MRP ini dibagi dalam tiga bagian, yaitu :
1. MRP Primary Report (Laporan Utama)
Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, nerupakan format laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan mingguan) dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya).
2. Action Report (Laporan Kegiatan)
Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan pengecualian), perencanaan MRP memfokuskan perhatian langsung terhadap kebutuhan item dan keputusan selama melakukan kegiatannya.
3. MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP)
Output ini akan menyediakan sumber dari kebutuhan pada level tertinggi selanjutnya dalam Bill of material, seperti tiap pesanan perusahaan yang dikeluarkan dari item pada setiap kebutuhan kotor.

Dan yang terakhir adalah keuntungan dari MRP (Heizer,et.al., 1993) yaitu sebagai berikut :
1. Meningkatkan pelauyanan dan kepuasan pelanggan
2. Meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tega kerja
3. Perencanaan persediaan dan penjadwalan menjadi lebih baik
4. Respon terhadap perubahan pasar semakin cepat
5. Mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan pelanggan
Pengendalian persediaan merupakan langkah penting dalam manajemen persediaan untuk melakukan perhitungan berupa jumlah optimal tingkat persediaan yang harus ada     serta waktu pemesanan kembali. Pengaturan dan pengawasan terhadap material barang dalam proses dan barang jadi merupakan bagian penting dalam sistem produksi.
MRP adalah salah satu terobosan besar bagi dunia industri dalam mengatur bahan-bahan material yang dibutuhkan untuk proses produksi. Karena dengan MRP perusahaan dapat mengefisiensikan gudang dan sekaligus mencegah kemungkinan kehabisan bahan material. Semua proses pengaturan untuk bahan material yang dibutuhkan hanya dengan memasukkan data yang dibutuhkan dan software MRP yang akan memproses semuanya. Fasilitas yang disediakan adalah proses pengisian dan pemesanan data dealer penjualan dan supplier material. Konsep MRP adalah mempermudah pengaturan bahan material. Oleh karena itu direncanakan software dengan konsep user friendly dan fasilitas yang benar-benar mempermudah dan mampu meningkatkan efisiensi para pengguna.
Perencanaan kebutuhan material atau sering dikenal dengan Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu sistem informasi yang terkomputerisasi untuk mengatur persediaan permintaan yang dependent dan mengatur jadwal produksi. Sistem ini bertujuan untuk mengurangi tingkat persediaan dan meningkatkan produktivitas. Terdapat dua hal penting dalam MRP yaitu lead time, dan berapa banyaknya jumlah material yang siap dipesan
Dengan metode MRP dapat memesan sejumlah barang atau persediaan sesuai dengan jadwal produksi, maka tidak akan ada pembelian barang walaupun persediaan telah berada pada tingkat terendah. MRP dapat mengatasi masalah-masalah kompleks dalam persediaan yang memproduksi banyak produk. Masalah yang ditimbulkannya antara lain kebingungan inefisiensi, pelayanan yang tidak memuaskan konsumen, dll.
Penentuan kebutuhan material yang pasti dalam proses produksi akan meminimalkan kerugian yang timbul dalam kaitannya dengan persediaan. Dengan menggunakan metode MRP untuk melakukan penjadwalan produksi, maka perusahaan akan menentukan secara tepat perencanaan tanggal penyelesaian pekerjaan yang realistik, pekerjaan dapat selesai tepat pada waktunya, janji kepada konsumen dapat ditepati dan waktu tengang pemesanan dapat dikurangi.




Tujuan Material Requirement Planning (MRP)

    Tujuan Sistim MRP adalah untuk mengendalikan tingkat inventori, menentukan prioritas item, dan merencanakan kapasitas yang akan dibebankan pada sistim produksi. Secara umum tujuan pengelolaan inventori dengan menggunakan sistim MRP tidak berbeda dengan sistim lain yakni:
1. memperbaiki layanan kepada pelanggan,
2. meminimisasi investasi pada inventori, dan
3. memaksimisasi efisiensi operasi
Filosofi MRP adalah “menyediakan” komponen, material yang diperlukan pada jumlah, waktu dan tempat yang tepat.

Keunggulan dan Kelemahan Material Requirement Planning (MRP)

        Keunggulan MRP diantaranya:
 1) Memberikan kemampuan untuk menciptakan harga yang lebih kompetitif,
2) Mengurangi harga jual,
3) mengurangi persediaan,
4) Layanan yang lebih baik kepada pelanggan,
5) respon yang lebih baik terhadap tuntutan pasar,
6) kemampuan mengubah skedul master,
7) mengurangi biaya set-up, dan waktu nganggur (idle time)

Sedang kelemahan yang pokok adalah menyangkut kegagalan MRP mencapai tujuan yang disebabkan oleh :
1) kurangnya komitmen dari manajemen puncak dalam pengimplementasian MRP,
2) MRP dipandang sebagai sesuatu yang terpisah dari sistim lain, lebih dipandang sebagai sistim yang berdiri sendiri  dalam menjalankan operasi perusahaan daripada sebagai suatu sistim yang terkait dengan sistim lain dalam perusahaan atau suatu bagian dari keseluruhan sistim perusahaan,
 3) mencoba menggabungkan MRP dengan JIT tanpa memahami betul karakteristik kedua pendekatan tersebut,
4) membutuhkan akurasi operasi,

Struktur Sistim Material Requirement Planning (MRP)

    Cara kerja sistim MRP adalah sebagai berikut: pesanan produk dijadikan dasar untuk membuat skedul produksi master atau Master Production Schedule (MPS) yang memberikan gambaran tentang jumlah item yang diproduksi selama periode waktu tertentu. MPS dibuat berdasarkan pada peramalan kebutuhan akan peralatan yang diperlukan, merupakan proses alokasi untuk mengadakan sejumlah peralatan yang diinginkan dengan memperhatikan kapasitas yang dipunyai (pekerja, mesin, dan bahan).

        Bill of Material mengidentifikasi material tertentu yang digunakan untuk membuat setiap item dan jumlah yang diperlukan yang dapat disusun dalam bentuk pohon produk (product structure tree). Bill of  material ini merupakan sebuah daftar jumlah komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat suatu produk. Bill of material tidak hanya menspesifikasikan produksi, tetapi juga berguna untuk pembebanan biaya, dan dapat dipakai sebagai daftar bahan yang harus dikeluarkan untuk karyawan produksi atau perakitan. Bill of material digunakan dengan cara ini biasanya dinamakan daftar pilih.

        Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) adalah salah satu item informasi yang ada dalam Bill of Material. Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) didefinisikan sebagai bagan informasi tentang hubungan antara produk akhir dengan komponen-komponen penyusun produk akhir. Struktur produk merupakan suatu informasi tentang hubungan antara komponen dalam suatu perakitan, juga memberikan informasi tentang semua item, seperti nomor komponen dan jumlah yang dibutuhkan pada setiap pembelian. Struktur produk dibagi lagi menjadi dua jenis, yaitu :
• Struktur produk single level yang menggambarkan hubungan antara produk akhir komponen-komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut langsung membentuk produk akhir atau berada satu level di bawah produk akhir.
• Struktur produk multi level yang menggambarkan hubungan antara produk akhir dengan komponen penyusunnya dimana komponen-komponen tersebut memerlukan komponen-komponen lain untuk membuatnya dan begitu seterusnya. Bila dimisalkan untuk membuat 1 unit produk akhir X diperlukan 2 unit komponen A dan 1 unit komponen B. Sementara untuk membuat 1 unit komponen B diperlukan 3 unit komponen C dan 1 unit komponen D. Dari informasi tersebut dapat dibuat product structure tree sebagimana tersaji pada gambar di bawah ini:
File Catatan Keadaan Persediaan (inventory status), berisi data tentang jumlah unit yang tersedia dan sedang dipesan, serta berbagai perubahan inventori sehubungan dengan adanya kerugian akibat sisa bahan, pesanan yang dibatalkan, dll. Intinya File Catatan Keadaan Persediaan (inventory status)  menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan, dimana semua item persediaan harus diidentifikasikan untuk menjaga kekeliruan perencanaan, juga harus berisi data tentang lead time, lot size, teknik lot size, persediaan cadangan dan catatan penting lainnya.

  Tiga sumber tersebut, skedul master, bill of material, dan inventory record menjadi sumber data bagi MRP yang akan menjabarkan skedul produksi menjadi rencana skedul pemesanan secara detil untuk keseluruhan urutan produksi.

ENTERPRISE RESOURCE PLANNING

ENTERPRISE RESOURCE PLANNING
Enterprise Resource Planning (ERP) atau Perencanaan sumber daya perusahaan adalah sistem terpadu berbasis komputer yang digunakan untuk mengelola sumber daya internal dan eksternal berwujud termasuk aset, sumber daya keuangan, bahan, dan sumber daya manusia. Ini merupakan arsitektur perangkat lunak yang bertujuan untuk memfasilitasi aliran informasi antara semua fungsi bisnis dalam batas-batas organisasi dan mengelola hubungan dengan para stakeholder di luar. Dibangun di atas sentralisasi database dan biasanya menggunakan platform komputasi yang umum, sistem ERP mengkonsolidasi semua operasi bisnis menjadi perusahaan seragam dan lingkungan sistem yang luas.
Sejarah dari ERP sendiri yaitu,  berkembang dari Manufacturing Resource Planning (MRP II) dimana MRP II sendiri adalah hasil evolusi dari Material Requirement Planning (MRP) yang berkembang sebelumnya. Sistem ERP secara modular biasanya menangani proses manufaktur, logistik, distribusi, persediaan (inventory), pengapalan, invoice dan akunting perusahaan. Ini berarti bahwa sistem ini nanti akan membantu mengontrol aktivitas bisnis seperti penjualan, pengiriman, produksi, manajemen persediaan, manajemen kualitas dan sumber daya manusia.
Asal istilah MRP vs ERP – Manufaktur sistem manajemen telah berkembang secara bertahap selama 30 tahun dari cara sederhana menghitung kebutuhan bahan untuk otomatisasi dari seluruh perusahaan. Sekitar tahun 1980, lebih-banyaknya perubahan pada ramalan penjualan, penyesuaian kembali entailing terus-menerus dalam produksi, serta parameter unsuitability ditetapkan oleh sistem, yang dipimpin MRP (Material Requirement Planning) untuk berkembang menjadi sebuah konsep baru: Manufacturing Resource Planning (atau MRP2 ) dan akhirnya generik konsep Enterprise Resource Planning (ERP).
Inisial ERP berasal sebagai perpanjangan dari MRP (bahan persyaratan perencanaan kemudian perencanaan sumber daya manufaktur) dan CIM (computer-integrated manufacturing) dan diperkenalkan oleh perusahaan riset dan analisis Gartner. Sistem ERP mencoba untuk mencakup semua fungsi dasar dari suatu perusahaan, terlepas dari organisasi bisnis atau piagam. Non-manufaktur usaha, organisasi nirlaba dan pemerintah sekarang semua menggunakan sistem ERP.
Untuk dipertimbangkan sebuah sistem ERP, sebuah paket perangkat lunak harus menyediakan fungsi setidaknya dua sistem. Sebagai contoh, sebuah paket perangkat lunak yang menyediakan kedua penggajian dan fungsi akuntansi secara teknis bisa dianggap sebagai sebuah paket perangkat lunak ERP.
Namun, istilah ini biasanya diperuntukkan bagi lebih besar, lebih luas aplikasi berbasis. Pengenalan sistem ERP untuk menggantikan dua atau lebih mandiri aplikasi menghilangkan kebutuhan untuk antarmuka eksternal diperlukan antara sistem sebelumnya, dan memberikan manfaat tambahan yang berkisar dari standarisasi dan pemeliharaan lebih rendah (sistem satu bukan dua atau lebih) untuk lebih mudah dan / atau lebih pelaporan kemampuan (seperti biasanya semua data disimpan dalam satu database).
Sistem ERP dapat berada pada server terpusat atau didistribusikan di seluruh modular unit perangkat keras dan perangkat lunak yang menyediakan “pelayanan” dan berkomunikasi pada jaringan area lokal.  Desain terdistribusi memungkinkan sebuah bisnis untuk mengumpulkan modul-modul dari vendor yang berbeda tanpa memerlukan penempatan beberapa salinan yang kompleks, sistem komputer mahal di daerah-daerah yang tidak akan menggunakan kapasitas penuh.

ERP berkembang dari Manufacturing Resource Planning (MRP II) dimana MRP II sendiri adalah hasil evolusi dari Material Requirement Planning (MRP) yang berkembang sebelumnya. Sistem ERP secara modular biasanya menangani proses manufaktur, logistik, distribusi, persediaan (inventory), pengapalan, invoice dan akuntasi perusahaan. Ini berarti bahwa sistem ini nanti akan membantu mengontrol aktivitas bisnis seperti penjualan, pengiriman, produksi, manajemen persediaan, manajemen kualitas dan sumber daya manusia.
ERP sering disebut sebagai Back Office System yang mengindikasikan bahwa pelanggan dan publik secara umum tidak dilibatkan dalam sistem ini. Berbeda dengan Front Office System yang langsung berurusan dengan pelanggan seperti sistem untuk e-Commerce, Customer Relationship Management (CRM), e-Government dan lain-lain.
Perusahaan besar di dalam dan luar negeri menggunakan ERP termasuk: ExxonMobil, BASF, British Petroleum, ChevronTexaco, Wal-Mart, Coca-Cola, Hewlett Packard, Haliburton, Mitsui, Astra, Garuda, PERTAMINA, IndoMobil, Bank Mandiri, dll.
Banyak juga universitas besar di luar negeri yang menggunakan ERP untuk mengelola administrasi mahasiswa, keuangan, kepegawaian, pembelian, dll
SAP adalah perusahaan yang memiliki pangsa pasar (market share) terbesar di dunia untuk software ERP. Keahlian dalam bidang ERP SAP Insya Allah membuka peluang karir baik di dalam maupun di dalam negeri.
Manfaat dari system ERP itu sendiri secara umum :
• Menawarkan sistem terintegrasi didalam perusahaan, sehingga proses dan pengambilan keputusan dapat dilakukan secara lebih efektif dan efisien
• Memungkinkan melakukan integrasi secara global
• Menghilangkan kebutuhan pemutakhiran dan koreksi data seperti yang terjadi pada sistem yang terpisah
• Memungkinkan manajemen mengelola operasi dan tidak memonitor saja dan lebih mampu menjawab semua pertanyaan yang ada
• Membantu melancarkan pelaksanaan manajemen rantai pasok serta memadukannya
• Memfasilitasi hubungan komunikasi secara internal dan eksternal dalam dan luar organisasi
• Dapat menurunkan kesenjangan antara pemrograman dengan cara perawatan sistem yang syah
• Dapat menurunkan kompleksitas aplikasi dan teknologi

MAKE TO STOCK (MTS)

MAKE TO STOCK (MTS)
Pada strategi MTS, persediaan dibuat dalam bentuk produk akhir yang siap dipak. Siklus dimulai ketika perusahaan menentukan produk, kemudian menentukan kebutuhan bahan baku, dan membuatnya untuk disimpan. Konsumen akan memesan produk jika harga dan spesifikasi produk sesuai dengan kebutuhannya. Operasi difokuskan pada kebutuhan pemenuhan tingkat persediaan dan order yang tidak diidentifikasi pada proses produksi. Sistem produksi mengembangkan tingkat persediaan yang didasarkan pada order yang akan datang, bukan pada order sekarang. Pada strategi ini, resiko persediaan lebih besar. Contoh produk: makanan, minuman, mainan, dan lain-lain.

MAKE TO ORDER (MTO)
Strategi MTO mempunyai persediaan tetapi hanya dalam bentuk desain produk dan beberapa bahan baku standar, sesuai dengan produk yang telah dibuat sebelumnya. Aktivitas proses berdasarkan order konsumen. Aktivitas proses dimulai pada saat konsumen menyerahkan spesifikasi produk yang dibutuhkan dan perusahaan akan membantu konsumen menyiapkan spesifikasi produk, beserta harga dan waktu penyerahan. Apabila telah dicapai kesepakatan, maka perusahaan akan mulai membuat komponen dan merakitnya menjadi produk dan kemudian menyerahkan kepada konsumen. Pada strategi ini, resiko terhadap investasi persediaan kecil, operasionalnya lebih fokus pada keinginan konsumennya. Contoh produk: komponen mesin, komputer untuk riset, dan lain-lain.

TATA LETAK ( Proses & Produk )

TATA LETAK ( Proses & Produk )

1.   Pengertian Tata Letak
       Tata letak adalah suatu rancangan fasilitas, menganalisis, membentuk konsep, dan mewujudkan sistem pembuatan barang atau jasa. Rancangan ini pada umumnya digambarkan sebagai rancangan lantai, yaitu satu susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran informasi, dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara ekonomis dan aman.
Tata letak juga merupakan salah satu bagian terbesar dari suatu studi perancangan fasilitas. Perancangan fasilitas sendiri terdiri dari pelokasian pabrik dan perancangan gedung dimana sebagaimana diketahui bahwa antara tata letak dengan penanganan material saling berkaitan erat. Penyusunan tata letak yang baik dapat memperlihatkan suatu penyusunan daerah kerja yang paling ekonomis untuk dijalankan, disamping itu akan menjamin keamanan dan kepuasan kerja dari pegawai. Prestasi kerja dapat meningkat bila penyusun tata letak dilakukan dengan baik dan aktif.
Tata letak merupakan satu keputusan penting yang menentukan efisiensi sebuah operasi dalam jangka panjang. Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya saing perusahaan dalam kapasitas, proses, fleksibilitas, dan biaya, serta kualitas lingkungan kerja, kontak pelangga, dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang diferensiasi, biaya rendah, atau respon cepat. Tujuan strategi tata letak adalah untuk membangun tata letak yang ekonomis yang memenuhi kebutuhan persaingan perusahaan.
Dalam semua kasus, desain tata letak harus mempertimbangkan bagaimana untuk dapat mencapai:
1.       Utilisasi ruang, peralatan, dan orang yang lebih tinggi.
2.       Aliran informasi, barang, atau orang yang lebih baik.
3.       Moral karyawan yang lebih baik, juga kondisi lingkungan kerja yang lebih aman.
4.       Interaksi dengan pelanggan yang lebih baik.
5.       Fleksibilitas (bagaimanapun kondisi tata letak yang ada sekarang, tata letak tersebut akan perlu diubah).
Semakin lama, desain tata letak perlu dipandang sebagai sesuatu yang dinamis. Hal ini berarti mempertimbangakan peralatan yang kecil, mudah dipindahkan, dan fleksibel. Rak pajangan di toko harus dapat dipindahkan, meja kantor dan partisi yang modular, dan rak di gudang dibuat di pabrik (tinggal pasang). Agar dapat mengatasi perubahan model produk secara cepat dan mudah, dan masih dalam tingkat produksi yang memadai, manajer operasi harus memberikan fleksibilitas dalam desain tata letak. Untuk mendapatkan fleksibilitas dalam tata letak, para manajer melatih pekerja mereka saling bersilang, merawat peralatan, menjaga investasi tetap rendah, menempatkan sel kerja secara berdekatan, dan menggunakan peralatan yang kecil dan mudah dipindahkan.

2.   Latar Belakang Perancangan Tata letak
Dalam suatu pabrik banyak dijumpai berbagai macam fasilitas produksi agar suatu kegiatan operasional produksi dapat berjalan dengan lancar, baik berupa mesin, peralatan produksi, pekerja dan fasilitas penunjang lainnya yang harus disediakan dan ditempatkan pada tempat masing-masing agar berfungsi secara optimal. Perancanaan tata letak pabrik akan senantiasa diperlukan oleh perusahaan, selain alasan tersebut diatas beberapa alasan lain adalah sebagai berikut
1.       Adanya perubahan rancangan produk yang mencolok dari produk lama, dikarenakan rancangan produk lama sudah tidak diminati oleh pasar.
2.       Adanya produk baru
Penambahan produk baru yang akan diproduksi, akan mengakibatkan perubahan pada tata letak pabrik.
3.       Adanya perubahan kapasitas produksi yang besar
Meningkatnya jumlah permintaan barang akan berpengaruh terhadap tata letak pabrik, oleh karena itu perlu dievaluasi kembali secara cepat, karena dimungkinkan adanya penambahan jumlahmesin baik baru maupun lama.
4.      Sering terjadinya kecelakaan pada proses produksi
Jika dalam suatu pabrik sering terjadi kecelakaan kerja, maka layout perlu ditinjau kembali agar keselamatan kerja dan keamanan dapat terjamin.
5.       Lingkungan kerja yang tidak memuaskan atau sehat
Kondisi kerja yang bising, kotor ataupun suhu udara yang terlalu panas atau dingin dalam pabrik sangat mempengaruhi kerja daripada karyawan. Hal ini dapat diselesaikan dengann tata letak pabrik yang baik.
6.       Pemindahan tempat perusahaan atau konsentrasi terhadap pasar
Pindahnya tempat pasar akan menakibatkan pindahnya tempat perusahaan dan inipun menyebabkan berubahnya tata letak pabrik, untuk menghemat biaya pengiriman barang ke konsumen.



7.       Penghematan biaya
Dengan menggunakan tata letak pabrik yang baik, proses produksi akan berjalan secara efektif dan efisien. Hal tersebut menghemat waktu, biaya pemindahan material, dan menekan biaya penyimpanan yang dikeluarkan oleh perusahaan.

3.   Prinsip-prinsip Dasar Dalam Perancangan Tata Letak
Prinsip-Prinsip Dasar Dalam Rancanagan Tata Letak (Layout) Yaitu:
1.         Integrasi secara menyeluruh atas semua fakator yang mempengaruhi faktor produksi
2.         Jarak pindah barang diupayakan seminimal mungkin
3.         Aliran kerja berlangsung secara normal
4.         Semua area dimanafaatkan secara efektif & Efesien
5.         Kepuasan kerja dan rasa aman pekerja dijaga sebaik-baiknya.
6.         Pengaturan tata letak harus fleksibel.

4.   Langkah-Langkah Perancangan Tata letak / layout
Langka-Langkah merancang Layout, yaitu:
1.     Analisis Produk yaitu menganalisis jenis dan jumlah produk yang harus dibuat.
2.     Analisis Proses adalah menganalisis jenis dan urutan proses pengerjaan produk.
3.     Analisis Jenis & jumlah mesin/peralatan seta luas area yang dibutuhkan.
4.     Rancangan layout mesin dan departemen
5.     Menetapkan prosedur atau metode pengaturan layout (Tipe Layout), meliputi :
a.    Layout dengan posisi tetap
b.    Layout berorientasi pada proses
c.    Layout perkantoran Ritel
d.    Layout Lay out Gudang
e.    Layout berorientasi produk




5.   Tujuan Perancangan Tata Letak
1.    Memudahkan proses manufaktur
Tata letak harus dirancang sedemikian sehingga proses manufaktur dapat dilaksanakan dengan cara yang sangat efektif. Saran-saran khusus untuk itu adalah :
a.       Susun mesin,peralatan, dan tempat kerja sedemikian hingga barang dapat bergerak dengan lancar sepanjang suatu jalur, selangsung mungkin.
b.       Hilangkan hambatan-hambatan yang ada. Telah umum dikatakan bahwa 80 persen dari waktu dari sepotong barang dilewatkan dalam pabrik, baik selagi dipindahkan maupun selama disimpan – hanya 20 persen dari waktunya yang merupakan waktu produktif.
c.       Rencanakan aliran, sehingga pekerjaan yang melalui sebuah tempat dapat dikenali dan dihitung dengan mudah, dengan kemungkinan kecil tercampur dengan komponen lain atau onggokan lain dalam tempat yang berhampiran.
d.       Jaga mutu pekerjaan dengan merencanakan pemenuhan syarat-syarat yang mengarhkan pada mutu yang baik.
2.     Meminimumkan pemindahan barang
Tata letak yang baik harus dirancang sedemikian sehingga pemindaha barang diturunkan sampai batas minimum. Jika dapat dilaksanakan, pemindahan harus mekanis, dan semua pemindahan harus dirancang untuk memindahakan komponen menuju daerah pengiriman. Jika mungkin, komponen harus dalam keadaan ‘diproses’ sambil dipindahkan, seperti misalnya ketika dicat, dipanggang, dibersihkan, dan lain-lain.
3.    Memelihara keluwesan susunan dan operasi
Perubahan jenis produk, proses maupun kemampuan produksi pada suatu pabrik adalah suatu kenyataan yang harus diantisipasi dari awal pendirian sebuah pabrik. Hal yang umum untuk mengantisipasi perubahan tersebut adalah dengan membangun atau memasang sistem utilitas pada tempat-tempat yang sambungansambungan pelayanannya dapat dipasangkan dengan mudah ketika bangunan didirikan.
4.    Memelihara perputaran barang setengah jadi yang tinggi
Untuk volume barang setengah jadi yang tinggi, pada kondisi ideal tentunya barang akan berjalan tanpa berhenti dari awal sampai akhir proses. Namun pada kenyaataannya hal tersebut jarang terjadi. Maka hal yang mungkin dilakukan adalah dengan menurunkan tingkat persediaan barang setengah jadi sampai sekecil mungkin. Dengan demikian, maka waktu peredaran total akan berkurang, jumlah barang setengah jadi akan berkurang yang pada akhirnya akanmenurunkan biaya produksi.
5.    Menekan modal tertanam pada peralatan
Susunan mesin yang tepat dan susunan departemen yang tepat dapat membantu menurunkan jumlah peralatan yang diperlukan. Misalnya, dua komponen yang berbeda, keduanya memerlukan pemakaian gerinda , mungkin dapat dilewatkan pada mesin yang sama, sehingga dapat mengurangi biaya mesin kedua.
6.     Menghemat pemakaian ruang bangunan
Setiap meter persegi luas lantai dalam sebuah pabrik memakan biaya. Maka sebaiknya tiap meter persegi digunakan seoptimal mungkin sehingga ongkos tak langsung untuk tiap satuan produk dapat ditekan. Untuk lantai produksi yang tidak terpakai harus dikurangi sekecil mungkin karena justru akan menambah beban biaya produksi atas sebuah produk.
7.    Meningkatkan keefektifan pemakaian tenaga kerja
Saran-saran berikut dapat meningkatkan keefektifan pemakaian tenaga kerja :
a.       Kurangi pemindahan barang yang dilakukan secara manual, sampai sekecil mungkin.
b.       Minimumkan jalan kaki untuk kegiatan yang tidak penting.
c.       Seimbangkan siklus mesin sehingga mesin dan pekerja tidak ada yang menganggur.
d.       Berikan supervisor yang efektif yang dapat membimbing bawahannya.
8.    Memberikan kemudahan, keselamatan, dan kenyamanan pada pekerja
Keselamatan dapat dijamin dengan perancangan tata letak yang tepat. Mesinmesin dan peralatan lain harus ditempatkan sedemikian sehingga dapat mencegah kecelakaan pada pegawai dan kerusakan barang serta peralatan lainnya. Keselamatan harus digabung kedalam rancangan tata letak dengan pengkajian yang cermat tentang susunan tempat kerja, tata cara pemindahan barang, teknik-teknik penyimpanan, pergantian udara, penerangan (pencahayaan) perlindungan dari kebakaran , dan factor lain yang terlibat dalam satu operasi.

6.   Masalah dalam Perancangan Tata Letak
Industri manufaktur selalu berada dalam persaingan yang ketat. Menghadapi kondisi ini, dimana variasi produk tinggi, daur hidup produk yang pendek, permintaan yang berubahubah, dan adanya tuntutan dalam hal pengiriman yang tepat waktu, menyebabkan perusahaan memerlukan strategi untuk meningkatkan efisiensi dalam menggunakan fasilitas. Suatu sistem manufaktur harus dapat menghasilkan produk-produk dengan ongkos yang rendah dan kualitas tinggi, serta dapat mengirimkannya tepat waktu kepada pelanggan. Suatu sistem juga harus dapat menyesuaikan diri terhadap perubahan-perubahan yang terjadi, baik dari perancangan proses maupun permintaan produk.
Salah satu cara yang dapat dilakukan perusahaan untuk mengatasi hal tersebut adalah dengan merancang tata letak pabrik atau melakukan konfigurasi ulang tata letak pabrik. Menurut Nicol dan Hollier 1983, perancangan tata letak tidak hanya diperlukan saat membangun perusahaan baru, tetapi juga saat mengembangkan perusahaan, melakukan konsolidasi atau mengubah struktur perusahaan. Perusahaan yang telah mapan membutuhkan perubahan tata letak fasilitasnya setiap dua atau tiga tahun sekali.
Tata letak pabrik yang baik dan didukung pula dengan koordinasi kerja yang bagus antar setiap departemen dalam perusahaan diharapkan membuat perusahaan tetap bertahan dan sukses dalam persaingan industri di bidangnya.

7.   Jenis-jenis Tata Letak Pabrik
Keputusan mengenai tata letak mencakup penempatan yang terbaik dari mesin-mesin (dalam setting produksi), kantor, dan meja-meja (dalam setting kantor), atau pusat pelayanan (dalam setting semacam rumah sakit atau departemen store ). Tata letak yang efektif mendukung arus bahan baku, manusia dan informasi, dalam dan diantara wilayah. Tujuan manajemen adalah untuk mengatur sistem tersebut ( tata letak ) sedemikian rupa supaya sistem mampu beroperasi dengan efektifitas dan efisiensi yang tinggi. Untuk mencapai tujuan-tujuan tata letak ini, ada berbagai pendekatan yang telah dikembangkan. Adapun dalam pembahasan kali ini hanya akan di bahas dua jenis tata letak yaitu:

A.    Tata letak berdasarkan proses
Tata letak berdasarkan proses merupakan metode pengaturan dan penempatan dari mesin dan segala fasilitas produksi dengan tipe yang sama dalam sebuah departemen. Penyusunan tata letak pabrik tipe ini adalah berdasarkan proses pengerjaan yang sama, dimana mesin-mesin atau peralatan yang sama terletak pada suatu daerah, misalnya mesin bor dipasang pada antar ruang tersebut. Demikian juga dengan mesin-mesin dan peralatan lainnya. Tata letak berdasarkan proses sering kali disebut dengan function layout.
Jenis tata letak ini sangat cocok untuk industri yang sifatnya menerima job orderdengan jenis produk yang bervariasi produk banyak dan volume produksi rendah. Pada umumnya industri kecil lebih cocok menggunakan jenis tata letak seperti ini.
Tata letak berdasarkan proses memiliki karakteristik antara lain:
•         Tujuan umum dan sumber daya yang fleksibel
•         Fasilitas lebih padat karya
•         Intensitas modal rendah
•         Intensitas tenaga kerja yang lebih tinggi
•         Biaya penanganan material lebih tinggi
•         Penjadwalan sumber daya dan alur kerja lebih kompleks
•         Persyaratan ruang lebih tinggi

B.    Kelebihan Dan kekurangan Tata letak Berdasarkan Proses
Tata letak berdasarkan proses memiliki kelebihan dan kekurangan Kelebihan atau keuntungan utama tata letak proses adalah adanya fleksibilitas peralatan dan penugasan tenaga kerja. Sebagai contoh, jika terjadi kerusakan pada satu mesin, proses produksi secara keseluruhan tidak perlu berhenti; pekerja dapat dialihkan pada mesin lain.
Tata letak berdasarkan proses juga sangat baik untuk menangani produksi jenis produk yang bervariasi produk banyak dan volume produksi rendah. Sedangkan kelemahan tata letak berdasarkan proses ini adalah pada peralatan yang biasanya memiliki kegunaan umum. Waktu pesanan butuh waktu yang lama karena penjadwalan sulit, penyetelan mesin berubah, dan penanganan bahan yang unik. Sebagai tambahan, peralatan yang memiliki kegunaan umum, membutukan tenaga kerja yang terampil.
 Menurut Wysk keuntungan dan kekurangan tata letak berdasarkan proses adalah sebagai berikut:
a.         Keuntungan
•      Pengetahuan yang mendalam tentang proses
•      Perkakas dan perlengkapan umum
•      Sangat Fleksibel - dapat menghasilkan berbagai jenis tipe yang berbeda

b.         Kekurangan
•      Aliran yang panjang (Spaghetti flow)
•      Banyak bahan dalam proses
•      Sulit mengontrol kegiatan antar departemen
•      Sulit untuk diotomatisasi

Kelebihan/keuntungan dan kekurangan/kelemahan tata letak berdasarkan proses menurut Wignjosoebroto adalah sebagai berikut:
a.         Kelebihan:
•      Total investasi yang rendah untuk pembelian mesin dan/atau peralatan produksi, karena menggunaan mesin-mesin tipe umum. Disamping itu dijumpai flesibilitas produksi yang besar.
•      Mudah untuk mengatasi breakdown mesin
•      Kemungkinan adanya aktivitas supervisi yang lebih baik dan efisien melalui spesialisasi kerja.

b.         Kekurangan:
•      Garis produksi panjang, pemindahan material lebih mahal
•      Total waktu produksi lebih lama.
•      Diversifikasi produk yang dihadapi (job order), dibutukan operator yang memiliki skil tinggi
•      Sistem perencanaan dan pengendalian produksi lebih kompleks dan membutukan ketelitian didalam analisis.

C.    Contoh Perusahaan yang Menggunakan Tata Letak Berdasarkan Proses:
Perusahaan Roti Milano
Perusahaan roti Milano merupakan perusahaan roti keluarga yang berdiri pada tahun 2001. Perusahaan roti Milano semula diberi nama Aulia Roti Kering yang hanya memproduksi satu macam kue kering. Perusahaan ini pertama kali berlokasi di kronggahan baturan surakarta dibawah pimpinan Ny Arief Nugroho. Tetapi pada tahun 2005, perusahaan Aulia Roti Kering berganti nama Milano dan pindah lokasi di Jl. Ahmad Yani 1 No. 1 Kerten, Surakarta.
Perusahaan roti Milano dipimpin oleh Bapak Arief Nugroho yang berperan sebagai pemilik perusahaan. Mengembangkan usaha dengan karyawan yang awalnya 25 orang pada tahun 2001, dan jumlah karyawan berkurang sejak tahun 2005. Jumlah pekerja saat ini hanya berjumlah 7 orang dengan 3 pria dan 4 wanita hinga pada tahun 2009. Jenis-jenis roti yang diproduksi oleh perusahaan roti Milano ada 100 jenis roti dan diantaranya adalah yaitu, sus kering, sus basah, roti roller, roti pisang, seffon, roti mandarin, pain cake, dan kue tart.
Dalam menentukan tata letak peralatan dalam pabrik roti Milano adalah urutan proses dan jumlah mesin, peralatan yang akan digunakan. Pengaturan tata letak harus disesuaikan dengan ruangan yang ada. Tata letak dalam suatu pabrik dikatakan baik jika memenuhi ketentuan-ketentuan sebagai berikut :
a) Pengaturan mesin dan peralatan sesuai urutan proses.
b) Letak mesin dan peralatan memudahkan pengawasan.
c) Tersedia ruang reparasi.
d) Memungkinkan karyawan bekerja dengan aman.
e) Jarak mesin dan peralatan satu dengan lainnya ekonomis




CV MERAPI
CV Merapi adalah perusahaan yang bergerak di bidang pengecoran besi di daerah Kendal, Semarang. Dalam perusahaan itu, CV Merapu memproduksi berbagai besi baja jenis abu-abu dimana hasil produksinya berbagai macam sesuai dengan permintaan pelanggan. Perbedaannya hanyalah di proses machining dimana dalam proses tersebut terdiri dari proses bubut, drill, tap, cutting dan gerinda. Semua proses tersebut dimasukkan dalam satu proses yaitu machining. Berdasarkan frekuensi pemakaian mesin, penyusunan tata letak mesin dalam proses machining kurang optimal. Selain itu, perusahaan pengecoran besi pasti berhubungan dengan besi cair sebagai bahan dasar pembuatannya. Besi cair ini bisa mencapai suhu lebih dari 1000 derajat celcius sehingga udara yang dikeluarkannya sangat tinggi.
Hal ini membahayakan karena panas dari pegangan wadah tersebut dan beratnya wadah tersebut menyebabkan jarak yang ditempuh tidak boleh terlalu jauh, dan juga lokasi sand casting ini tidak boleh terlalu jauh, dan juga lokasi sand casting ini tidak boleh berdekatan dengan barang yang mudah terbakar. Bila kita lihat frekuensi penggunaan mesin dan juga hubungan ARC antara fasilitas-fasilitas yang ada, dapat dicari tata letak yang optimal sehingga waktu yang digunakan akan lenih sedikit penggunaannya. Untuk mengetahui hubungan kedekatan antar fasilitas, metode CORELAP diterapkan dalam penentuan area pabrik nantinya. Berdasarkan hasil metode tersebut, penempatan memiliki jarak transportasi yang lebih singkat dibandingkan dengan tata letak yang lama. Hal ini mengakibatkan penurunan jarak transportasi 29,05 persen dan waktu transportasi 10,94 persen.

7.2        Tata Letak Berdasarkan Produk
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan urutan proses produksi, dimana mesin-mesin atau peralatan disusun menurut urutan proses, dengan demikian suatu pengerjaan akan diikuti oleh pengerjaan berikutnya, sesuai dengan urutan-urutan prosesnya.
Untuk industri/perusahaan yang membuat produk secara massal dalam waktu relatif panjang (terus menerus) dan tidak tergantung pesanan, maka jenis tata letak yang sesuai adalah product layout. Produksi yang berulang dan kontinu, menggunakan tata letak produk.



Asumsi yang digunakan adalah:
1.         Volume yang ada mencukupi untuk utilisasi peralatan yang tinggi.
2.         Permintaan produk cukup stabil untuk memberikan kepastian akan penanaman modal yang besar untuk peralatan khusus.
3.         Produk distandarisasi atau mendekati sebuah fase dalam siklus hidupnya, yang memberikan penilaian adanya penanaman modal pada peralatan khusus.
4.         Pasokan bahan baku dan komponen mencukupi dan mempunyai kualitas yang seragam (cukup terstandarisasi) untuk memastikan bahwa mereka dapat dikerjakan dengan peralatan khusus tersebut.
Tujuan utama dari tata letak seperti ini adalah untuk memudahkan pengawasan dalam kegiatan produksi. Beberapa pertimbangan yang merupakan dasar utama dalam penetapan tata letak berdasarkan aliran produk yaitu:
•         Hanya ada satu atau beberapa standar produk yang dibuat.
•         Produk dibuat dalam jumlah / volume besar untuk jangka waktu relatif lama.
•         adanya kemungkinan untuk melakukan motin and time studi guna menentukan laju produksi per satuan waktu.
•         Adanya keseimbangan lintasan (line balancing) yang baik antara operator dan peralatan produksi.
•         Memerlukan aktivitas inspeksi yang sedikit selama produksi berlangsung.
•         Satu mesin hanya digunakan untuk satu macam operasi kerja dari jenis komponen yang serupa.
•         Aktifitas pemindahan bahan dari satu stasiun kerja kestasiun lainnya dilaksanakan secara mekanis, umumnya dengan menggunakan conveyor.
•         Mesin produksi biasanya dipilih tipe spesial purpuse machine.

Terdapat dua jenis tata letak yang berorientasi pada produk, yaitu lini pabrikasi dan perakitan. Lini pabrikasi (fabrication line) membuat komponen seperti ban modil dan komponen logam sebuah kulkas pada beberapa mesin. Lini perakitan (assembly line) meletakan komponen yang dipabrikasi secara bersamaan pada sekumpulan stasiun kerja. Kedua lini in imerupakan proses yang berulang, dan dalam kedua kasus, lini ini harus “seimbang”, yaitu waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan suatu pekerjaan baru sama atau seimbang dengan waktu yang dihabiskan untuk mengerjakan pekerjaan pada mesin berikutnya pada lini pabrikasi, sebagaimana waktu yang dihabiskan pada satu stasiun kerja oleh seoarang pekerja di lini perakitan harus “seimbang” dengan waktu yang dihabiskan pada stasiun kerja berikutnya yang dikerjakan oleh pekerja berikutnya.
Lini perakitan adalah sebuah proses pemabrikan di mana bagian-bagian (biasanya yang memiliki suku cadang) suatu produk dirakit dan digabungkan satu persatu dengan urutan tertentu hingga menjadi produk akhir. Proses ini menghasilkan tingkat produksi yang lebih cepat daripada metode biasa, di mana untuk membuat satu produk jadi, seluruh bagian produk tersebut dirakit oleh satu orang ahli. Bentuk paling terkenal dari konsep lini perakitan adalah lini perakitan-bergerak (moving assembly line) yang dikembangkan oleh Ford Motor Company pada tahun 1908 dan 1915. Dengan metode tersebut, Ford menghasilkan Ford Model T, mobil paling murah di masanya. Ford juga menjadi perusahaan pertama yang mendirikan pabrik besar yang menerapkan proses lini perakitan. Adapun dua permasalahn penting dalam penyeimbangan lini adalah :
1.         Penyeimbangan lini antar stasiun kerja
2.         Menjaga kelangsungan produksi didalam lini perakitan
Dan berikut adalah karakteristik dari permasalahan Assembly Line Balancing:
1.         Ada sejumlah proses dalam lini perakitan dengan waktu proses masing-masing.
2.         Ada kendala keterdahuluan (precedence constraint) yang memaksa sebagian proses baru bisa dimulai setelah proses prasyaratnya selesai
3.         Bisa ada kendala tambahan seperti jumlah maksium stasiun kerja atau kecepatan minimum lini perakitan
4.         Tujuannya adalah pengelompokan proses-proses perakitan menjadi stasiun-stasiun kerja tanpa melanggar kendala keterdahuluan demi tercapai efisiensi lini perakitan maksimum
Dalam hal ini keseimbangan kapasitas antar stasiun kerja sangat penting bagi efesiensi dan produktifitas tata letak produk ini.
 7.2.1       Keunggulan dan Kelemahan Tata letak Berdasarkan Produk
Adapun keunggulan dan kelemahan dari tata letak berdasarkan produk adalah sebagai berikut:
  Keunggulan tata letak ini adalah :
•      Ongkos penanganan material lebih rendah
•    Pekerjaan pada setiap mesin terspesialisasi sehingga bisa disederhanakan dan dikerjakan oleh karyawan yang keterampilannya rendah dan murah
•      Persediaan bahan setengah jadi rendah
•      Pengendalian prosuksi lebih sederhana karena variasi produk rendah, dan aliran bahan sudah terdefenisi dengan jelas.
  Kelemahan tata letak produk :
•      Ketidakfleksibelan
•      Pekerjaan yang membosankan bagi pekerja
•      Investasi mahal pada mesin-mesin khusus
•      Kesalingbergantungan antarmesin pada suatu lintasan yang sangat tinggi. Satu mesin mogok bisa menghentikan seluruh mesin lain.
7.2.2       Contoh Perusahaan yang Menerapkan Tata Letak berdasarkan Produk
Beberapa contoh perusahaan yang menerapkan tata letak berdasarkan produk:
PT. Teh Celup 88
PT. Teh Celup 88 merupakan perusahaan yang bergerak dibidang agroindustri dengan produk unggulan yaitu Teh Celup 88. Perusahaan ini berdiri sejak 10 November 1987 yang terpusat di Jawa Tengah. Teh Celup 88 merupakan teh yang berorientasi praktis dan ekonomis, dengan kemasan celup merupakan suatu cara modern untuk menikmati teh selain dengan teh bubuk. PT. teh celup 88 memproduksi teh celup dengan mesin dan peralatan yang modern serta dijamin keamanan dan kebersihan. Kapasaitas produksi pada PT. Teh Celup 88 ini sebanyak 10.000 kantong/ hari. Jumlah pekerja sekitar 2.335 pegawai baik pegawai langsung maupun pegawai tidak langsung.
PT. Teh Celup memiliki visi yaitu menjadi perusahaan teh berkualitas nasional maupun Internasional. Misi perusahaan PT. Teh 88 yaitu menggunakan bahan baku berkualitas tinggi dengan proses produksi yang menggunakan peralatan canggih sehingga menghasilkan produk teh yang berkualitas, aman, sehat dan ternama. Slogan pada perusahaan teh 88 ini adalah “sehat bermutu hanya teh 88”.
Tipe layout untuk proses pengolahan teh adalah menggunakan tipe product layout. Layout produk atau garis)  adalah pengaturan tata letak fasilitas pabrik berdasarkan aliran dari produk tersebut. Tipe layout produk / garis ini merupakan tipe paling populer dan sering digunakan untuk pabrik yang menghasilkan produk secara massal dengan tipe produk relatif kecil dan standar untuk jangka waktu relatif lama. Tujuan utama dari tata letak seperti ini adalah untuk memudahkan pengawasan dalam kegiatan produksi.

BULLWHIP EFFECT

BULLWHIP EFFECT 
A. PENGERTIAN
Bullwhip effect  merupakan  suatu keadaan yang terjadi dalam rantai suplai dimana permintaan dari customer terjadinya perubahan (distorsi). Perubahan tersebut dapat  mengakibatkan serangkaian efek yang akan mengacaukan rantai suplai.Kelemahan pada aliran informasi dan koordinasi tersebut seringkali menimbulkan distorsi informasi yang salah satunya
berupa ter-amplifikasinya variabilitas permintaan dari downstream channel ke
upstream channel dan ini lah yang dinamakan dengan fenomena bullwhip effect. Keberadaan
bullwhip effect akan menyebabkan inefisiensi pada supply chain, terutama dalam hal
perencanaan produksi dan pengiriman produk.
Dalam hal ini suplai dari produsen ke konsumen akan berjalan dengan lancar meskipun melalui berapa tahapan.
B. CONTOH:
Misalkan dari produsen sesudah barang jadi diproduksi dikirim ke gudang, kemudian dari gudang dilanjutkan disebar ke distributor, setelah dari distributor barulah akan disebarkan ke penjual eceran (retail), dan terakhir akan diterima ketangan customer (pembeli). Permasalahan baru akan terjadi ketika, hasil penjualan suatu periode dijadikan referensi untuk rencana produksi diwaktu yang akan datang. Padahal pada kenyataannya, permintaan dari customer terus berubah-ubah. Ketidakpastian permintaan customer inilah yang menjadi penyebab utama bullwhip effect. dan ini akan meninbulkkan masalah  yang akan terjadi pada awalnya adalah kesalahan dalam memproduksi jumlah barang. Pada satu sisi ketika barang yang diproduksi jumlahnya berlebih, maka yang akan terjadi adalah penumpukan barang. Setiap penumpukkan barang akan mengakibatkan penambahan biaya penyimpananyang tentunya dapat menimbulkan  kerugian biaya tersendiri. belum lagi di tambah dengan kerusakan barang ,terjadinya kekurangan barang permintaan dari konsumen, serta adanya pesaing yang menawarkan produk serupa dengan harga yang terjangkau (sedikit lebih murah) maka ini memici terjadinya kehilangan kesempatan dalam melayani konsumen.dan juga dapat kehilangan konsumen.

Penyebab Utama Terjadinya Bullwhip Effect :
1. Planning, dari sisi planning penyebab fenomena ini adalah adanya perubahan forecast demand, dengan perubahan forecast demand, dimana ketika demand atau permintaan berubah di sisi si perusahaan juga mempertimbangkan safety stock yang ada, pastinya akan meningkatkan total permintaan perusahaan ke produsen.
Contohnya Perusahaan A, dengan safety stock 20 pcs, biasanya order bulanan 50 pcs total demand 70 pcs. Suatu bulan Perusahaan A mengubah order bulanan dari 70 pcs menjadi 80 pcs, karena permintaan konsumen meningkat. Sehingga total permintaan sebesar 100 pcs. Permintaan yang menjadi informasi bagi supllier Perusahaan adalah 100 pcs. 100 pcs tersebut akan memberikan informasi bagi supplier untuk menyediakan material bagi perusahaan A lebih dari 100, termasuk safety stock supplier sendiri. begitu juga untuk suplier tingkat 2 yang mensuplai supllier pastinya akan menyediakan material lebih dari 100+SS suplier pertama, begitu dst. Sedangkan penyebab kedua adalah sistem batch dalam proses order material.
2. Behavior, penyebab dari kondisi aktual adalah adanya variasi harga dalam supply chain dan adanya shortage , contohnya promosi.  promosi menyebabkan perubahan demand yang gak seperti biasanya. ilustrasinya sama seperti penyebab di atas.
Dalam kondisi apapun, sebisa mungkin dalam supply chain bias ini harus diminimalkan. Kemudian kenapa kok bisa sampai terjadi fenomena planning dan behavior yang menyebabkan bulwhip effect? Ada beberapa penyebab yang lebih detil lagi berkaitan dengan bullwhip effect yaitu demand forecast updating, order batching, price variation, Rationing dan shortage gaming, material lead time, information lead time, machine breakdown, capacity limits dan jumlah stage dalam supply chain.

Pendekatan yang Dapat Mengurangi Bullwhip Effect :
1. Menerapkan information sharing,
2. Memeperpendek atau mengubah struktur supply chain,
3. Mengurangi fixed cost,
4. Menciptakan stabilisasi data, dan
5. Memperpendek lead time.

Apa Penyebab Fenomena ini :
Namun dari beberapa penyebab di atas yang mempunyai pengaruh terbesar dalam terjadinya bullwhip effect adalah demand forecasting updating, jumlah stage dalam supply chain dan variasi harga. Bagaimana hal tersebut bisa mempunyai pengaruh besar dalam proses bullwhip tersebut? Logikanya sebagai berikut, setiap kali ada permintaan konsumen 10 permen, retailer akan memberikan persediaan total 15 permen, mengapa karena si retailer akan berusaha untuk memenuhi service level, hal ini akan terus meningkat ke ujung supply chain, si pembuat permen pasti akan mendapatkan order 25 permen dari retailer, seterusnya si manufaktur permen akan membeli bahan pembuat permen untuk minimal bikin 25 permen atau lebih, pastinya lebih. Sedangkan variasi harga akan memberikan sebuah fenomena seperti diskon, ketika si retail memberikan diskon yang besar maka permintaan konsumen akan meningkat dan sangat berpengaruh selanjutnya seperti logika di atas, permintaan akan selalu meningkat di setiap stage supply chain.

METODE KANBAN

METODE KANBAN

A. ASAL-USUL

Istilah Kamban menggambarkan kayu atau logam menghiasi tanda sering mewakili sebuah merek dagang atau segel. Kamban menjadi bagian penting dari adegan perdagangan Jepang pada abad ke-17, sangat mirip dengan militer telah panji-panji kepada para samurai. Visual permainan kata-kata, kaligrafi dan cerdik bentuk yang bekerja untuk menunjukkan perdagangan dan kelas bisnis atau pedagang.
Pada akhir 1940-an, Toyota mulai mempelajari supermarket dengan tujuan untuk menerapkan dan menyimpan stoking rak-teknik untuk lantai pabrik, memperkirakan, di supermarket, pelanggan mendapatkan apa yang mereka butuhkan, pada waktu yang diperlukan, dan dalam jumlah yang diperlukan. Selain itu, hanya supermarket saham-saham apa yang percaya itu akan menjual, dan pelanggan hanya mengambil apa yang mereka butuhkan karena pasokan masa depan terjamin. Ini menyebabkan Toyota untuk melihat proses sebagai pelanggan dari proses sebelumnya, dan proses-proses sebelumnya sebagai semacam toko. Proses pelanggan ini pergi ke toko untuk membeli komponen yang diperlukan, dan toko restocks. Seperti di supermarket, awalnya, papan yang digunakan untuk memandu "pembeli" Restocking spesifik lokasi.
"Kanban" menggunakan tingkat permintaan untuk mengontrol tingkat produksi, melewati permintaan dari pelanggan akhir melalui rantai proses pelanggan toko. Pada 1953, Toyota logika ini diterapkan dalam mesin pabrik utama mereka berbelanja.

B. DEFINISI KANBAN
Kanban dalam bahasa jepang berarti "Visual record or signal". Sistem produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa kanban yang berbentuk kartu atau peralatan lainnya seperti bendera,lampu dan lain-lain. Sistem kanban adalah suatu sistem informasi yang secara harmonis mengendalikan "produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan" dalam tiap proses manufakturing dan juga diantara perusahaan. Menurut Taiichi Ohno, Kanban adalah suatu alat untuk mengendalikan produksi", yang digunakan dalam mengendalikan aliran-aliran material melalui sistem produksi JIT dengan menggunakan kartu-kartu untuk memerintahkan suatu work center memindahkan dan menghasilkan material atau komponen tertentu.
Persiapan Pra Kanban
Sebelum melakukan sistem kanban perlu dilakukan persiapan-persiapan dengan baik. Dalam SPT, penerapan sistem kanban didukung oleh persiapan-persiapan yang meliputi:
1. Pelancaran Produksi
Pelancaran produksi adalah syarat yang paling penting untuk produksi dengan kanban dan untuk meminimalkan waktu mengganggur dalam hal tenaga kerja, perlengkapan dan barang dalam pengolahan.
Pelancaran produksi memberikan beberapa keuntungan, yaitu memungkinkan operasi produksi menyesuaikan diri dengan cepat terhadap fluktuasi permintaan harian dengan secara rata memproduksi bebrbagai jenis produk setiap hari dalam jumlah kecil dan memungkinkan tanggapan terhadap variasi dalam pesqnan pelanggan tiap hari tanpa menyadarkan diri pada persediaan produk, serta jika semua proses mencapai produksi sesuai dengan waktu siklus, pengimbangan antar berbagai akan membaik dan persediaan WIP dapat berkurang.
2. Memperpendek Waktu Penyiapan
Untuk memperpendek waktu penyiapan perlu dilakukan dua fase penyiapan, yaitu:
a. Fase Penyiapan Eksternal
Yang terlebih daproses awal disiapkan adalah mal, peralatan, cetakan berikutnya dan bahan yang diperlukan.
b. Fase Penyiapan Internal
Fase dimana pekerja harus memusatkan perhatian pada pergantian cetakan, peralatan dan bahan sesuai dengan perincian yang terdapat dalam pesanan berikutnya.



3. Tata Letak Proses
Menurut SPT, tata letak proses dan mesin akan disusun kembali untuk melancarkan aliran produksi berdasarkan sistem Penanganan Proses Ganda (multi-proses holding) dimana pekerja menjadai pekerja fungsi ganda. Dalam suatu lini penanganan proses ganda, seorang pekerja menangani beberapa mesin dari berbagai proses satu per satu; pekerjaan di tiap proses akan berlangsung hanya bila pekerja itu menyelesaikan pekerjaan yang diberikan padanya dalam eaktu siklus yang ditentukan. Akibatnya masuknya tiap unit ke dalam lini diimbangi dengan selesainya unit produk akhir lainnya, seperti dipesan oleh operasi dari suatu waktu siklus.

4. Pembakuan Pekerjaan atau Operasi
Operasi baku menunjukkan operasi rutin yang dilakukan oleh pekerja yang menangani berbagai jenis mesin sebagai pekerja fungsi ganda. Operasi baku rutin ini menunjukkan urutan proses yang harus dikerjakan oleh seorang pekerja dalam proses penanganan ganda di bagiannya. Keseimbangan lini dapat dicapai di antara pekerja dalam bagian ini karena setiap pekerja akan mengakhiri semua proses operasi sesuai waktu siklus.
5. Autonomasi
Autonomasi berarti membuat suatu mekanisme untuk mencegah diproduksinya barang cacat secara masal pada mesin atau lini produk. Untuk mencapai JIT sempurna, unit yang 100% bebas cacat harus mengalir ke proses berikut secara kontinu tanpa terputus. Karena itu pengendalian mutu harus selalu berdampingan dengan operasi JIT dalam seluruh sistem Kanban.
6. Aktivitas Perbaikan
Aktivitas perbaikan adalah suatu unsur pokok dari sistem produksi yang membuat sistem produksi sungguh-sungguh dapat bekerja dengan baik. Tiap karyawan mempunyai kesempatan untuk memberikan saran dan mengusulkan perbaikan lewat suatu gugus kecil yang disebut Gugus Kendali Mutu (GKM). GKM adalah sekelompok kecil pekerja yang mempelajari konsep dan teknik kendali mutu secara spontan dan terus menerus untuk memberi pemecahan masalah di tempat kerja.




C. FUNGSI KANBAN DAN ATURAN KANBAN
Fungsi Kanban
Kanban mempunyai dua fungsi utama yaitu sebagai pengendalian produksi dan sebagai sarana peningkatan produksi. Fungsinya sebagai pengendali produksi diperoleh dengan menyatukan proses bersama dan mengembangkan suatu sistem yang tepat waktu sehingga bahan baku, komponen atau produk yang dibutuhkan akan datang pada saat dibutuhkan dalam jumlah yang sesuai dengan kebutuhan di seluruh workcenter yang ada di lantai produksi, bahkan meluas sampai ke pemasok yang terkait dengan perusahaan. Sedangkan fungsinya sebagai sarana peningkatan produksi dapat diperoleh jika penerapannya dengan menggunkan pendekatan pengurangan tingkat persediaan. Tingkat persediaan dapat dikurangi secara terkendali melalui pengurangan jumlah Kanban yang beredar selama proses produksi.
Menurut Yasuhiro Monden secara terperinci sistem kanban digunakan untuk melakukan fungsi sebagai berikut:
Perintah
Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan pengiriman. Kanban yang dituliskan merupakan suatu alamat yang menginformasikan proses sebelum tempat penyimpanan komponen yang telah diolah, dan menginformasikan proses yang sesudah tempat komponen yang dibutuhkan.
Pengendalian diri sendiri untuk mencegah over production.
Sistem kanban merupakan mekanisme pengendalian diri sendiri sehingga memungkinkan tiap proses melakukan penyesuaian kecil terhadap pasokan untuk jadwal produksi bulanannya karena adanya fluktuasi permintaan bulanan.
Pengendalian Visual
Sistem kanban barlaku sebagai alat untuk pengendalian visual karena bukan saja memberikan informasi numerik, tetapi juga informasi fisik dalam bentuk kartu kanban.
Perbaikan Proses dan Operasi Manual
Penggunaan sistem kanban untuk membantu perbaikan operasi sangat dibutuhkan karena peningkatan produktivitas mengakibatkan perbaikan keuangan sehingga memperbaiki perusahaan secara keseluruhan.
Pengurangan Biaya Pengelolaan
Sistem kanban juga berfungsi mengurangi biaya manajemen dengan membantu mengurangi jumlah perencanaan menjadi nol.

5 S DAN CONTINOUS IMPROVMENT

5 S DAN CONTINOUS IMPROVMENT

Kosa kata “5S” sangat sering kita dengar hampir dalam keseharian kita, terutama bagi mereka yang berprofesi sebagai karyawan industri manufaktur. Secara harfiah “5S” berasal dari 5 kata dalam bahasa jepang yaitu, Seiri, Seiton, Seisou, Seiketsu, dan Shitsuke. Jika kita terjemahkan dalam bahasa Indonesia ia akan menjadi Pemilahan, Penataan, Pembersihan, Pembiasaan, Pendisiplinan. Sehingga dalam beberapa pabrik, kosa kata 5S ini sudah diubah menjadi “5P” atau dalam konteks lain ia berubah menjadi 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, dan Rajin) walaupun untuk yang terakhir ini terkesan sedikit memaksa, tetapi masih memiliki semangat yang sama dengan 5S.

Secara umum orang mengenal 5S sebagai sebuah cara atau filosofi kebersihan ala orang jepang, namun sesungguhnya tidaklah demikian, 5S bukanlah sekedar cara untuk bersih-bersih pabrik atau area kerja, namun 5S merupakan cara me-manage, cara mengelola area kerja kita baik dari pola kerja yang efisien dan efektif, pola melakukan perbaikan terus-menerus dengan mengikis segala bentuk pemborosan, memperbaiki alur kerja, serta memangkas proses-proses yang tidak perlu dan tidak rasional, selain itu 5S juga mengajarkan kepada kita tentang pola kedisiplinan yang tidak pernah mengenal lelah apalagi menyerah.
Kata kunci dalam pelaksanaan 5S dan sekaligus target sasaran 5S adalah perubahan moralitas kerja ketika kita berada diarea kerja kita, keselamatan kerja, dan efisiensi dalam setiap hal pekerjaan yang kita lakukan. Sebab dengan pelaksanaan 5S, kita bisa dengan mudah melihat perbedaan setiap jenis barang di tempat dan lokasi yang berbeda pula, lebih mudah mengakses dan menemukan sesuatu yang kita cari karena petunjuk lokasi dan tempat yang sudah jelas, lebih hemat waktu dalam mengerjakan sesuatu hal karena petunjuk yang jelas dan standar kerja yang sudah baku disesuaikan dengan kebutuhan kerja, lebih merasa aman dan nyaman dalam bekerja karena semua karyawan telah melakukan hal yang sama dan standar.
marilah –secara singkat– kita kaji satu persatu dari 5 kata S diatas
Seiri (整理), Pemilahan
Pastikan setiap barang yang berbeda jenis dan keperluannya terpisah. Tidak mencampurkan jenis produk yang sama dalam satu keranjang atau karton box yang sama sebab hal ini berpotensi terkirim sampai ke pelanggan. Pisahkan pula produk yang dinyatakan “OK” dengan produk yang dinyatakan “NG” demikian juga dengan produk yang belum diperiksa, semuanya harus benar-benar jelas memiliki tanda dan terpisah. Pasikan tools, alat-alat yang bisasa digunakan untuk bekerja tidak tercampur dengan alat-alat yang sudah rusak dan tidak bisa digunakan lagi.
Seiton(整頓), Penataan
Setelah kita memilah barang yang berbeda jenis, berbeda keperluannya, dan berbeda tujuan, maka langkah berikutnya adalah menata setiap barang tersebut dengan pemberian identitas yang jelas agar benar-benar tidak tercampur, menatanya dengan pola penyimpanan yang rapi, dari warna box yang dibedakan, misalnya warna biru untuk box produk “OK” warna merah untuk produk “NG” dan warna kuning untuk produk yang belum diperiksa. Atau kita tata alat ukur yang biasa digunakan di lapangan produksi dengan gelang berwarna untuk setiap periode kalibrasi yang kita tetapkan, misalnya gelang kuning untuk alat ukur yang sudah dikalibrasi pada periode semester genap dan gelang warna hijau untuk alat ukur yang dikalibrasi pada periode semester ganjil. Jika masa kerja kita telah memasuki semester ganjil sementara masih ada alat ukur yang menggunakan gelang warna kuning, maka hal ini dengan mudah bisa dideteksi dan segera dilakukan perbaikan dengan melakukan kalibrasi atas alat ukur tersebut.
Seisou (清掃), Pembersihan
Aktifitas bersih-bersih bukanlah merupakan aktifitas khusus dalam pekerjaan kita, melainkan menyatu dengan keseharian jadwal kerja. Dengan seisou, kita pastikan bahwa area kerja kita tetap bersih setelah pekerjaan selesai sama seperti ketika memulai pekerjaan, hal ini bertujuan agar jika terjadi kesalahan atau hal-hal aneh selama bekerja bisa terdeteksi pada saat akhir bekerja, misalnya setiap selesai bekerja semua tools dikembalikan ke kotaknya dan dibersihkan dari kotoran jika ditemukan tools yang sudah rompal dan tidak bisa digunakan, maka dengan segera kita tahu bahwa tools yang dimaksud harus diganti. Selanjutnya perlu segera dilakukan order untuk penjagaan level stock. Dalam hal lain, kita bersihkan meja kerja kita setiap selesai pekerjaan, mengembalikan file-file yang digunakan kepada tempatnya dimana kita pertama kali mengambil. Merapikan meja kerja dan sekelilingnya dari kerja dari dokumen-dokumen yang berceceran dan sampah-sampah lain lalu membuang sampah ke tongsampah dan menyimpan dokumen pada tray dokumen sesuai kebutuhannya. Kegiatan ini menyatu dalam keseharian jadwal kerja kita kapanpun dan dimanapun. Jika hal ini dilakukan maka dengan mudah kita bisa menemukan dokumen yang kita perlukan karena tinggal mengambil di tempat yang sudah ditetapkan bersama, demikian pula halnya dengan tools yang kita butuhkan akan selalu pasti tersedia dalam level stock yang aman untuk digunakan dan dalam kondisi yang bisa pakai. Dalam keseharian habits orang jepang sering kita dengar istilah junbi(Ed: jumbi: persiapan) dan katazuke (rapi-rapi) setiap mereka selesai bekerja, hal ini tidak lain adalah proses seisou yang telah menjadi karakter pribadi setiap orang jepang. Dalam kondisi normal, mereka tidak akan mungkin meninggalkan meja kerjanya berantakan tanpa berusaha melakukan katazuke sebelum meninggalkan tempat kerjanya
Seiketsu (清潔), Pembiasaan
Istilah seisou ini sering kali diterjemahkan sebagai pembiasaan walaupun maknanya lebih dekat pada Standarisasi. Bahwa setiap kita dituntut untuk melaksankan 3S diatas dalam proses sehari-hari, bukan lagi sebagai aktifitas dadakan yang menyita waktu dan energy apalagi sebagai sebuah project yang bernilai sangat mahal tetapi tidak memberikan dampak berarti dalam pekerjaan kita. Rangkaian aktifitas 3S dilaksanakan dengan konsisten dalam keseharian kerja kita, dilaksanakan oleh semua orang tanpa kecuali sebagai sebuah standar baku yang menyatu dengan pekerjaan inti.
Shitsuke (躾), Pendisiplinan
Ini adalah fase terakhir dari rangkaian “Pilah-Tata-Bersihkan-Biasakan”. Penetapan pendisiplinan diri merujuk pada proses panjang yang berkelanjutan, proses pemeliharaan 3S dan standarisasi (S ke-4) dalam rentang waktu yang lama dan terus-menerus. Sejak pelaksanaan 4S berjalan baik, akan muncul permasalah berikutnya dimana 4S ini apakah dijalankan terus menerus dan menjadi habits orang-orang dilingkungan kerja kita atau tidak? Maka Seiketsu sebagai S ke-5 menjadi penyempurna dari 4S sebelumnya. Pada konsep pendisiplinan ini idharapkan pula bukan sekedar mempertahankan kondisi yang ada tetap rapih, bersih, dan standar saja melainkan perlu ada perbaikan berkelanjutan tanpa perbah berhenti berinovasi. Sebab hanya dengan cara itulah perusahaan dapat mempertahankan kondisinya untuk tetap survive ditengah era persaingan global saat ini. Konsep perbaikan berkelanjutan ini pula sejalan dengan prinsip ke -6 pada konsep Manajemen ISO 9001:2008
Demikianlah sekilas tentang prinsip-prinsip 5S. Sepintas terlihat begitu simple, namun bila kita laksanakan dalam keseharian pekerjaan kita, baik dalam lingkungan kantor maupun area kerja produksi maka ia akan mampu meningkatkan produktifitas dan effisiensi dalam setiap aktifitas yang kita lakukan. Sebagai gambaran bagaimana jika kita tidak melaksanakan 5S dalam keseharian kita, simaklah beberapa fakta berikut berikut :
1.     Group produksi machining tiba-tiba tidak bisa menjalankan proses produksinya sebab semua insert cutter yang ada di kotak tools adalah bor bekas yang tidak bisa digunakan lagi. Hal ini terjadi karena foreman group machining tidak terbiasa memisahkan insert cutter yang sudah rusak dengan insert cutter baru yang masih bisa digunakan melainkan menyimpannya bersama-sama dalam satu kotak. Hal ini berdampak tidak diketahuinya secara pasti jumlah insert cutteryang masih digunakan dan yang rusak dalam sebulan pemakaian. Karena kelalaian ini, pihak akunting pun tidak bisa memberikan laporan pembiayaan produksi secara pasti karena tidak diketahuinya berapa jumlah tools yang habis dipakai pada bulan yang bersangkutan. Sebagai dampak tidak bisa berjalannya proses produksi di group machining, maka pengiriman ke pelanggan tidak bisa dilakukan dan departemen Planning terpaksa merevisi rencana kerjanya. Disisi lain akibat tidak bisa mengirim ke pelanggan, terjadi stop line di pabrik pelanggan, sebagai konsekuensinya departemen marketing dikabari akan adanya pemotongan order untuk bulan berikutnya dan sejumlah finalti yang harus dibayar perusahaan akibat kerugian pelanggan karena stop line.
2.     Sebagai sekretaris direktur, Ani terbiasa menyimpan dokumen-dokumen kerja pada tempat yang sudah ia tetapkan dan diketahui oleh atasannya sehingga jika suatu hari Ani berhalangan masuk, sang direktur tahu dimana ia harus mengambil dokumen kerja yang ia butuhkan. Hingga suatu hari Ani digantikan oleh sekretaris baru yang memiliki kebiasaan sangat berbeda, sebutlah Yetty. Yetty merasa cara Ani memilah-milah dokumen dan menyimpannya pada otner berbeda adalah sebuah pemborosan karena setiap otner hanya berisi beberapa lembar dokumen saja sehingga ia rasa sayang jika otner itu dibiarkan kosong demikian. Oleh sebab itu Yetty menyimpan dokumen-dokumen kerja dengan cara digabung dalam satu otner dengan maksud “agar lebih simple dan hemat”. Suatu hari sang direktur meminta Yetty dokumen kontrak tender dengan perusahaan pelanggan yang pernah ia tanda tangani seminggu sebelumnya dalam keadaan urgent karena ia harus segera pergi ke tempat pelanggan untuk mendiskusikan aspek teknis dan detail kontraknya. Sudah hampir 30 menit Yetty membolak-balikkan otner dokumennya dan ia belum juga menemukan dokumen yang dimaksud sebab sesungguhnya Yetty lupa dibagian mana ia menyimpan dokumen tersebut. Hingga akhirnya sang direktur pun marah dan merasa malu kepada pelanggannya karena tidak mungkin ia dapat memenuhi undangan meeting tepat waktu
Dua contoh diatas adalah fakta yang boleh jadi berpotensi terjadi di lingkungan kerja kita. Untuk menghindari hal ini, ada baiknya konsep 5S ini segera kita implementasikan.

Sebagai ringkasan dari diskusi kita, berikut adalah tabel yang mungkin bisa difahami dengan mudah dan bisa menjadibanner di tempat kita bekerja baik di office maupun di lapangan produksi.Memahami Makna Continuous Improvement
Sebagai seorang Industrial Engineer, mungkin kita sering mendengar istilah Continuous Improvement dan beberapa metode yang terkait erat dengannya, seperti Lean, Six Sigma, atau TQM. Tapi ketika ditanya mengenai pengertian secara jelasnya apasih Continuous Improvement itu sebenarnya, mungkin beberapa dari kita masih bingung untuk menjelaskannya. Istilah Continuous Improvement atau sering disingkat menjadi CI saja bisa jadi menimbulkan gagasan tersendiri dalam pikiran orang yang baru saja mendengarnya. Untuk memperoleh gambaran yang lebih jelas, silakan simak sedikit penjabaran mengenai continuous improvement berikut ini :
Apa itu Continuous Improvement (CI)?
Continuous improvement adalah usaha-usaha berkelanjutan yang dilakukan untuk mengembangkan dan memperbaiki produk, pelayanan, ataupun proses. Usaha-usaha tersebut bertujuan untuk mencari dan mendapatkan “bentuk terbaik” dari improvement yang dihasilkan, yang memberikan solusi terbaik bag imasalah yang ada, yang hasilnya akan terus bertahan dan bahkan berkembang menjadi lebih baik lagi.
Salah satu tool yang digunakan untuk menjalankan misi Continuous Improvement adalah “pemodelan kualitas empat langkah” yang disebut PDCA (Plan-Do-Check-Act), yang dikenal juga dengan sebutan Siklus Deming atau Siklus Shewhart.
PDCA :
• Plan
Tahap dilakukannya identifikasi peluang untuk perubahan dan rencana bentuk perubahan yang akan dilakukan.
• Do
Implementasi perubahan dalam skala kecil.
• Check
Menggunakan data untuk menganalisa hasil dari perubahan dan menentukan apakah perubahan yang dilakukan telah / akan
mendatangkan perbedaan yang berarti.
• Act
Jika perubahan dianggap sukses, implementasikan perubahan tersebut dalam skala yang lebih besar dan pertahanka hasilnya. Jika perubahan belum mendatangkan perbedaan yang berarti, ulangi kembali siklus PDCA.
Metode lain yang sangat popular untuk Continuous Improvement, seperti Lean, Six Sigma, atau TQM (Total Quality Management), mendorong keterlibatan karyawan dan membutuhkan kemampuan teamwork yang baik. Metode tersebut mendorong perusahaan untuk mengukur dan melakukan sistematisasi proses, mengurangi variasi, mengurangi cacat (defect), dan memperpendek cycle time.
Continuous atau Continual?
Continuous dan continual improvement adalah dua istilah yang sering digunakan secara bersilangan. Namun beberapa praktisi quality berpendapat bahwa keduanya memiliki makna yang berbeda. Berikut perbedaannya:
Continual Improvement adalah istilah yang lebih luas, yang digunakan oleh W. Edwards Deming untuk merujuk kepada proses improvement yang sifatnya umum (luas) dan meliputi improvement yang “terputus”. Terdapat beberapa pendekatan yang berbeda dan meliputi bidang-bidang yang berbeda pula.

Continuous Improvement adalah bagian tersendiri dari continual improvement, dengan fokus yang spesifik merujuk kepada improvement yang linear dan terus berkembang untuk diterapkan pada proses yang telah ada. Beberapa praktisi juga mengaitkan continuous improvement dengan teknik-teknik proses kontrol yang akrab dengan utilisasi ilmu statistik.